干熄炉是干熄焦的主体设备，线阶段主要以圆形干熄炉为主，圆型干熄炉由预存段、斜道区及冷却段组成。干熄炉结构如下图所示。干熄炉为圆形截面竖式槽体，外壳用钢板及型钢制作，内衬隔热耐磨材料，干熄炉顶设置环形水封槽。干熄炉上部为预存段，中间是斜道区，下部为冷却段。预存段的外围是汇集斜道气流的环形气道，它沿圆周方向分两半汇合通向一次除尘器。预存段设有料位计、压力测量装置、测温装置及放散装置。环形气道设有空气导入装置、循环气体旁通装置、气流调整装置。冷却段设有温度测量孔、干燥时的排水汽孔、人孔及烘炉孔。冷却段下部壳体上有两个进气口，冷却段底部安装有供气装置。
预存段用于接受焦罐间歇装入的红焦，具有缓冲、储存功能，可补偿生产的波动；在冷却段，红焦与低温循环气体进行热交换，经降温冷却后排出；斜道区位于预存段与冷却段之间，从干熄炉底部供气装置进入的低温循环气体吸收红焦的显热后经斜道及环形气道排出，并流经干熄焦锅炉进行热交换。
1、干熄炉安装
安装顺序：供气装置下部漏斗、干熄炉壳第一段、供气装置上部漏斗施工、干熄炉本体钢结构第一节及平台、干熄炉壳第二段、干熄炉壳第三段、干熄炉本体钢结构第二节及平台、干熄炉壳第三段、干熄炉本体钢结构第三节及平台、炉顶水封槽、干熄炉本体钢结构第四节及平台安装。
1.1干熄炉壳制作
1.1.1环板制作
炉壳底板、三层托砖板形式均为环板，由于环板内径较大，将环板分成几部分下料，最后拼接起来。为减少材料的浪费，根据环板的外周长除以到货钢板宽度对应的外弧长得到的数值，来确定环板分成的份数。
1.1.2直筒体及变径管的制作
根据筒体的高度和中周长进行钢板下料，并对需对接的边缘进行坡口处理，根据各筒体内径，制作出与各筒体弧度相同的样板各1件。调节卷板机，进行钢板的卷制。每次钢板卷制都要用样板进行校核筒体的弧度。
3.1.3角钢加强圈制作
角钢加强圈加工程序：先将角钢两两拼接成槽钢的形式，点焊牢固，并用短板加固，防止卷制过程发生变形。根据加强圈筒体的外径制作样板，用样板进行校核。卷制完成后将加强板割除，并将焊点割掉。
3.4、干熄炉壳安装
3.4.1土建基础校核
干熄焦炉基础砼规格、强度满足设计及设备安装要求，干熄焦炉基础交接验收的顶标高、基础轴线位置满足设计要求，并在工序交接前土建施工单位已对干熄焦炉土建基础主要轴线、标高放线测量完毕，预埋件，预埋螺栓的标高、间距、地脚螺栓固定螺母数量与图纸相符，地脚螺栓丝扣无损坏，地脚螺栓外露丝扣长度满足足设计要求等。
3.4.2垫铁设置
在每个地脚螺栓边均设置1组垫铁，调整垫铁高度，使垫铁上平面处于一个平面上。
3.4.3现场组装平台搭设
炉壳进场、拼装前，应在施工现场用H型钢和钢板搭设拼装平台，根据场地大小和炉壳大小制作。水准仪进行找平，平台平面度要求≤2.0mm，平整度达到要求后用角钢将每根型钢连成一体。
3.4.4炉壳分带组装、焊接
（1）在拼装平台上测画出要组装的该带炉壳下口外壁直径圆周线、内圆周线和十字中心线，圆周线位置找出水平。在内外圆周线位置分别设置挡板，内外挡板位置错开。将已卷制好的炉壳按方位分片吊装至挡板内，使用中心台架、连接件及工卡具，将炉壳片组合成一个筒体，并将该带炉壳的水平度、垂直度、椭圆度、错口及间隙调整到允许公差范围内，经检查确认后交给焊接进行下道工序。对于外侧有加强筋的炉壳，地面组装时，应将加强筋焊好。
（2）炉壳分带安装
1）炉壳在拼装平台上分带组装焊接完后，即可按照炉体框架的安装进度穿插进行分带吊装。
2）每一带炉壳吊装前，应在上口及下口沿圆周方向每隔500mm焊一个工卡具（如刀把铁），便于安装后找正环缝。
3）每带炉壳吊装时，均应采用四个吊点（每个吊点间隔90°）。制作专用十字吊装工具，作为吊点与吊钩之间的吊装横担，以防止炉壳吊装时变形。
4）每带炉壳吊装到位后，立即进行找正，使用工卡具将上下两带间环缝处错边调整至0～2mm，此时还应检查已吊装到位的该带炉壳上口直径、椭圆度、标高等指标，如有超标应立即进行处理。
5）设备安装的基准面，设备之间的连接部位，如排出装置、循环风机出风管，一次除尘伸缩节连接的法兰面等，均应保证安装的准确无误。
6）已吊装到位的炉壳调整好后，应立即进行连接、固定，然后再焊接炉体环缝。
7）炉体环缝焊接前，先将炉体立缝的预留段焊接完毕，方能焊接环缝，环缝焊接时，采用多名焊工对称均匀焊接，以减少焊接变形量。环缝焊接时的工艺要求与立缝焊接时一致。
8）整个炉壳体安装及焊接完毕后，其全高应为负值，以-35~0mm为宜，如此可保证装料装置安装调整的正确。
（3）.壳体各段组装的极限偏差及检验方法
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项次 |
项 目 |
允许偏差㎜ |
检测部位 |
检验方法 |
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1 |
壳体各段 |
半径 |
＋10.0 －5.0 |
0°、45°、90°、135°、180°、225°、270°、315° |
钢尺量 |
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2 |
标高 |
-10.0~0 |
- |
水准仪测量 |
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3 |
上口高差 |
6.0 |
0°、45°、90°、135°、180°、225°、270°、315° |
水准仪测量 |
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4 |
圆周长 |
＋20 －5 |
GA、GB |
钢尺量 |
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5 |
壳体出风口段 |
外圆半径 |
＋10.0 －5.0 |
0°、45°、90°、135°、180°、225°、270°、315° |
钢尺量 |
|
6 |
内圆半径 |
＋10.0 －2.0 |
0°、45°、90°、135°、180°、225°、270°、315° |
钢尺量 |
|
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7 |
上口高差 |
8.0 |
0°、45°、90°、135°、180°、225°、270°、315° |
水准仪测量 |
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8 |
出口法兰垂直度 |
6.0 |
A、B、C |
经纬仪测量 |
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9 |
出口法兰至中心 |
＋10 －5 |
A、C |
钢尺量 |
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10 |
圆周长 |
＋20.0 －5.0 |
- |
钢尺量 |
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3.4.5炉壳焊接
（1）炉壳拼装后的立缝、环缝焊接采用CO2气体保护焊和手工焊配合，以手工焊为主。
（2）严格控制每带炉壳的错边量、坡口间隙、椭圆度合乎技术规范，为保证焊接质量作好准备。
（3）炉壳焊接所用焊条质量必须符合设计要求和国家焊条标准的规定，并由专人烘烤、发放和回收，现场施焊配备保温焊条筒。
（4）抓好组装找正时的焊接工作，固定卡具和定位焊的焊接，对焊工、焊条和焊接工艺的要求与正式焊接相同。焊缝厚度不宜超过设计焊缝厚度的2/3，且不应大于8mm。每段定位焊的长度一般在200～300mm，间距500～600mm，定位焊位置应布置在焊道以内，并由持合格证的焊工施焊，焊完后仔细检查焊道上有无裂纹，若有则清除重新施焊。
（5）炉壳焊接变形的控制措施：
辅助加固措施：在立缝内侧用钢板加固，防止焊缝向内角变形，在每带的上下口用型钢、丝杠、刀把铁等进行加固，防止直径超标。
（6）手工焊接工艺措施：
焊接环境要求：当有雨、雪或风速超过8m/s时，若没有有效的防护措施，禁止施焊。
焊接规范参数的选择：焊接时焊条直径选用Φ4mm。打底焊时，选用较大的电流，以获较大的熔深，熔透钝边，防止产生未熔合；盖面层也采用Æ4mm焊条，以获良好的表面成形。接法要求直流反接。
打底焊前，对于间隙超过4mm处，应先在一侧坡口上堆焊，将间隙减小至4mm，再进行打底焊,打底焊可采用连续焊法或熄弧焊法焊接，视间隙大小而定，但必须保证熔透钝边。包括打底层在内的前三层必须采用分段退步焊，以后各层可用直通焊法。
层间接头：每条焊缝各层焊道的起头和收尾及层间接头均应错开50mm以上，分散缺陷集中点和焊接偏析，保证焊接质量。
层间清理：每层焊道焊完后，打掉焊渣，仔细检查，用磨光机清除夹渣、气孔、裂纹等缺陷，以保证焊层与母材间、各焊层间熔合良好，防止产生夹渣和不熔合等缺陷。
焊根的清理：焊根的清除采用碳弧气刨，用磨光机修磨刨槽。
多层焊接宜连续施焊，每一层焊道焊完后应及时清理检查，清除缺陷后再焊。焊接完毕，焊工应清理焊缝表面的熔渣及飞溅物，检查焊缝的外观质量，检查合格后应在工艺规定的焊缝及部位上打上焊工钢印。
每带炉壳立缝的焊接应安排相同数目的焊工同时施焊。环缝的焊接，应根据参加焊接的人数，均匀划分为相同的等份，使每位焊工焊接长度相同。每位参加焊接的焊工，所用的焊接规范应一致，焊接电流最大值与最小值相差应小于15A。在焊接过程中，各焊工应保持同步。
每条焊缝应连续一次焊完，如因特殊原因停焊应采取措施防止出现裂纹，重新施焊前应仔细检查，确认无裂纹后才能焊接。
焊缝“T”型头的处理：
立缝两端预留150～200mm不焊，横缝焊接至与立缝相交时，施焊要特别注意，加强该处层间处理，避免在此处起弧和熄弧，防止缺陷的产生。
焊接质量检验：
炉壳每一带焊接完后，应进行焊缝质量检查，检查标准应严格符合设计图纸的要求。对于检查出的不合格焊缝根据探伤报告确定的缺陷性质，位置与深度，制定返修工艺措施，返修直至合格。同一部位的返修次数不能超过三次。
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